Tesla: exemplo para fabricantes tradicionais simplificarem a montagem

A Tesla, goste ou não, é o maior nome no mercado de veículos elétricos. Carros como o Model 3 e o Model Y chamaram tanta atenção ao longo dos anos que acabaram se tornando alguns dos modelos mais vendidos do mundo.

Mas seu sucesso não se deve apenas às táticas de marketing inteligentes (e às vezes enganosas) empregadas pela Tesla e seu CEO, Elon Musk. Uma enorme equipe de engenheiros e projetistas dedicou-se de corpo e alma para tornar os EVs da Tesla melhores e mais baratos. Isso fez com que os chamados fabricantes de automóveis antigos, que podem considerar sua maneira de fazer as coisas como a melhor maneira, se esforçassem para descobrir os segredos por trás dos carros da Tesla.

Para que isso aconteça, algumas empresas de desmontagem de veículos estão mais do que dispostas a comprar um veículo novo e, em seguida, começar a remover cada porca e parafuso para descobrir a engenharia por trás do produto acabado.

Uma dessas empresas é a Caresoft Global. Seu presidente da área automotiva é Terry Woychowski, ex-executivo de manufatura da General Motors, que já apareceu antes no InsideEVs falando sobre a Tesla Cybertruck.

Desta vez, porém, o assunto é o Model Y. Woychowski conversou com o Automotive News e explicou como o SUV elétrico é muito melhor montado em comparação com praticamente qualquer outra coisa no mercado atual.

Por exemplo, o porta-malas do Model Y é feito de apenas cinco componentes que se encaixam como peças de Lego. Outro porta-malas projetado por um fabricante tradicional não revelado tem 27 peças. Todo o painel frontal do Model Y tem apenas sete peças e usa apenas 32 fixadores e uma única conexão de fio. Por outro lado, o painel frontal de um carro concorrente não identificado é composto por 28 peças, usa 61 fixadores e precisa de duas conexões de fios.

Conchas do Tesla Model Y na Gigafábrica da Tesla em Berlim

No entanto, a Tesla não chegou até aqui da noite para o dia. A Caresoft descobriu que, nos últimos quatro anos, o carro mais vendido da empresa perdeu 370 peças por meio de eficiências de fabricação, o que levou a um peso 10% menor e a um aumento de 14% na autonomia de condução.

O Model Y de 2020 usava uma fundição de duas peças na traseira, mas isso mudou apenas um ano depois, quando a Tesla a transformou em uma peça única. Em 2022, quando a Gigafactory do Texas começou a montar o SUV movido a bateria, o carro havia mudado para uma única megainjeção na frente e atrás e não tinha assoalho no centro. Em vez disso, o conjunto de baterias tornou-se uma parte estrutural do chassi e atuou como assoalho.

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"A engenharia dessas peças foi eliminada", disse Woychowski sobre a economia de custos. "O ferramental dessas peças foi eliminado. O peso necessário para transportar essas peças foi eliminado. Acabou-se o transporte. O recebimento foi eliminado. O inventário foi eliminado. Esses tipos de coisas reduzem os custos e permitem que a Tesla fabrique o carro de forma mais econômica."

Além de tornar a fabricação dos carros mais simples, os métodos da Tesla também permitem fábricas menores e menos trabalhadores, reduzindo ainda mais os custos, acrescentou Woychowski. Isso significa que os fabricantes de automóveis tradicionais, especialmente aqueles que estão presos a seus próprios métodos, estão tendo dificuldades para competir com a Tesla e estão mais do que felizes em pagar empresas como a Caresoft para fornecer uma solução.

O problema é: será que essa solução será colocada em prática?

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