Na produção de baterias, há uma espécie de Santo Graal que todos cobiçam: é o revestimento de eletrodo seco. Em resumo, ele substitui uma etapa particularmente complicada no processo de construção de células de íons de lítio, que atualmente envolve o revestimento da folha do eletrodo com uma pasta química úmida.
O uso do revestimento seco traz enormes vantagens em termos de custo, gasto de energia, impacto ambiental e tempo, pois a pasta usada atualmente, que requer o uso de vários solventes que precisam ser recuperados e descartados adequadamente, precisa passar por uma longa fase de secagem.
Somente o caminho para o uso do revestimento seco na produção em massa de baterias ainda não está pronto.
Economia de custos de até 30%
A LG Energy Solution da Coreia declarou que poderá usar esse método até 2028 e, a partir de então, poderá ser mais competitiva com as empresas chinesas, que atualmente lideram o setor. A CATL e a BYD, para citar apenas duas, estão estudando métodos semelhantes.
Uma bateria da CATL, o primeiro fabricante do mundo
Kim Je-Young, que dirige o departamento técnico da gigante sul-coreana, disse: "Começamos a trabalhar com revestimento seco há 10 anos e estamos entre as empresas mais avançadas no que diz respeito a essa tecnologia."
Espera-se que a LG estabeleça uma linha piloto já no terceiro trimestre deste ano e, em três anos, estará pronta para produzir em massa com esse método, que deve reduzir os custos entre 17% e 30%.
Todos querem produzir a seco
Entre as empresas "não chinesas", a LG Energy Solution não é a única que está procurando maneiras de produzir células com revestimento de eletrodo seco. A Tesla também está investindo pesado e tem uma equipe dedicada trabalhando na Gigafactory do Texas que está testando esse método para o famoso 4680. O mesmo está acontecendo com a Samsung SDI.
A Gigafactory Volkswagen para baterias em Salzgitter
A Volkswagen também está trabalhando na produção de baterias com revestimento de eletrodo seco. Ela está fazendo isso com sua subsidiária PowerCO. De acordo com os engenheiros de Wolfsburg, esse método economizaria muito espaço dentro das fábricas. No momento, fornos de até 100 metros de comprimento são usados para secar a mistura úmida.
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